झुक उत्पादन और उसके उपकरण। झुक विनिर्माण - यह है ...

झुक उत्पादन - कंपनी एक विशेष नियंत्रण परिपथ है। मूल विचार लागत के सभी प्रकार समाप्त करने के लिए निरंतर प्रयास है। झुक उत्पादन - एक अवधारणा जो प्रत्येक कर्मचारी के अनुकूलन की प्रक्रिया में भागीदारी का तात्पर्य। यह योजना उपभोक्ता की ओर अधिकतम रुझान पर लक्षित। और अधिक विस्तार क्या एक दुबला प्रणाली में विचार करें।

घटना के इतिहास

उद्योग में दुबला विनिर्माण का कार्यान्वयन टोयोटा निगम में 1950 के दशक में हुई। इस तरह के एक नियंत्रण योजना के निर्माता Tayiti ओनो बन गया। शिगेओ शिंगो, जो अन्य बातों के अलावा, तेजी से changeovers के लिए एक रास्ता बनाया - दोनों सिद्धांत और व्यवहार के आगे विकास के लिए एक महान योगदान, उनके सहयोगी की शुरुआत की। बाद में, अमेरिका के विशेषज्ञों प्रणाली की जांच की और यह अनुत्पादक विनिर्माण (दुबला उत्पादन) कहा जाता है की अवधारणा - "दुबला उत्पादन"। सबसे पहले, अवधारणा मुख्य रूप से मोटर वाहन उद्योग में इस्तेमाल किया गया था। एक समय के बाद, योजना प्रक्रिया और विनिर्माण करने के लिए अनुकूलित किया गया है। स्वास्थ्य देखभाल, उपयोगिताओं, सेवाओं, व्यापार, सैन्य, लोक प्रशासन के क्षेत्र और अन्य उद्योगों में प्रयोग किया जाता स्टील के दुबला विनिर्माण के बाद उपकरण।

मुख्य पहलुओं

कमजोर उद्यम उत्पाद मूल्य है, जो अंत उपयोगकर्ता के लिए उत्पादन किया जाता है, निर्माण के प्रत्येक चरण में का विश्लेषण शामिल है। एक सतत प्रक्रिया के पक्ष गठन में अवधारणा का मुख्य उद्देश्य लागत को खत्म करने। दूसरे शब्दों में, दुबला उत्पादन में - जिनमें से संसाधन खपत होती है एक परिणाम के रूप में किसी भी कार्रवाई का उन्मूलन है, लेकिन परिणाम अंत उपयोगकर्ता के लिए किसी भी मान नहीं आता है। उदाहरण के लिए, यह तैयार उत्पाद के लिए आवश्यक नहीं है या उसके घटकों स्टॉक में हैं। पारंपरिक प्रणाली में, शादी, संशोधन, भंडारण, और अन्य से संबंधित सभी लागत अप्रत्यक्ष लागत उपभोक्ता को पारित कर रहे हैं। झुक विनिर्माण - एक चित्र है, जिस पर कंपनी की सभी गतिविधियों प्रक्रियाओं और संचालन कि जोड़ सकते हैं और उत्पाद के लिए मूल्य नहीं जोड़ में बांटा गया है। मुख्य कार्य है, इसलिए, बाद के व्यवस्थित कमी वकालत करता है।

झुक उत्पादन: नुकसान

लागत कुछ मामलों में अवधि मुडा प्रयोग किया जाता है की एक पर्याय के रूप में। इस अवधारणा को विभिन्न लागत, कचरा, अपशिष्ट, और इतने पर करने के लिए संदर्भित करता है। Tayiti ओनो लागत के सात प्रकार की पहचान की। घाटा के कारण बनते हैं:

• उम्मीदों;
• अधिक उत्पादन;
• परिवहन;
• अतिरिक्त संसाधन होते हैं;
• अनावश्यक आंदोलनों;
• दोषपूर्ण उत्पादों के मुद्दे;
• अतिरिक्त भंडार।

नुकसान Tayiti ओनो की मुख्य प्रकार अधिक उत्पादन पर विश्वास किया। यह एक कारक लागत के बाकी को जन्म दे रही है। एक और आइटम उपरोक्त सूची में जोड़ा गया है। Dzheffri Layker,, अनुसंधान अनुभव टोयोटा में लगी हुई है अचेतन संभावित कर्मचारियों की हानि के रूप का वर्णन किया। लागत स्रोतों (मांग के उतार चढ़ाव के कारण उदाहरण के लिए, रुक-रुक कर अनुसूची) क्षमता अधिभार, उच्च तीव्रता के साथ गतिविधियों में कर्मचारियों, साथ ही आपरेशन प्रदर्शन के nonuniformity फोन के रूप में।

सिद्धांतों

झुक उत्पादन एक प्रक्रिया पांच चरणों में विभाजित के रूप में प्रस्तुत किया जाता है:

1. एक विशेष उत्पाद के मूल्य निर्धारण।
2. उत्पाद के मूल्य धारा की स्थापना।
3. एक सतत प्रवाह धारा प्रदान करना।
4. उत्पाद खींच की संभावना के साथ ग्राहक प्रदान करें।
5. उत्कृष्टता की खोज।

अन्य सिद्धांतों के अलावा, जो दुबला उत्पादन पर, प्रकाश डाला जाना चाहिए:

1. उत्कृष्टता हासिल करने - पहली प्रस्तुति, "शून्य दोष" की योजनाओं के उपयोग से माल की डिलीवरी, की पहचान करने और उनकी घटना के प्रारंभिक चरणों में समस्याओं को सुलझाने।
2. जानकारी, लागत और जोखिम को विभाजित करके उपभोक्ता के साथ दीर्घकालिक संबंधों का गठन।
3. लचीलापन।

उत्पादन प्रणाली टोयोटा में इस्तेमाल किया, दो मुख्य सिद्धांतों पर आधारित है: autonomism और "बस कुछ ही समय में"। इसका मतलब है कि विधानसभा के लिए सभी आवश्यक तत्व है, ठीक उसी समय लाइन पर पहुंचने जब यह आवश्यक है कड़ाई से गोदाम स्टॉक की मात्रा को कम करने के लिए एक विशिष्ट प्रक्रिया के लिए परिभाषित किया।

घटक तत्वों

दुबला तरीकों - इस अवधारणा के ढांचे में विभिन्न घटकों पर प्रकाश डाला। उनमें से कुछ के लिए खुद को एक नियंत्रण परिपथ के रूप में कार्य कर सकते हैं। मुख्य तत्व इस प्रकार हैं:

• अलग-अलग वस्तुओं के धारा।
• साझा देखभाल उपकरण।
• 5 एस प्रणाली।
• Kaizen।
• त्वरित बदलाव।
• रोकथाम में त्रुटि।

उद्योग विकल्प

झुक स्वास्थ्य मेडिकल स्टाफ के समय, नहीं सीधे लोगों की मदद करने के लिए संबंधित को कम करने की अवधारणा है। झुक रसद एक पुल योजना है जो एक साथ सभी मूल्य धारा में शामिल आपूर्तिकर्ताओं लाता है। इस प्रणाली में, वहाँ छोटी मात्रा में शेयरों की आंशिक आपूर्ति है। इस सर्किट का मुख्य लक्ष्य रसद कुल मूल्य में कार्य करता है। दुबला विनिर्माण के उपकरण डेनमार्क में पोस्ट ऑफिस किया जाता है। सेवाओं की बड़े पैमाने पर मानकीकरण की अवधारणा के भीतर किया गया। घटना के उद्देश्यों को उत्पादकता में वृद्धि, लदान की गति है। "मूल्यों का कार्ड ऑनलाइन गठन" नियंत्रण और पहचान सेवाओं के लिए शुरू किए गए थे। इसके अलावा विकसित और बाद में प्रेरित कर्मचारियों कार्यालय प्रणाली लागू की। इमारत सभी चरणों में सुविधाओं के निर्माण की प्रक्रिया की क्षमता में सुधार लाने पर ध्यान केंद्रित एक विशेष रणनीति का गठन किया। झुक उत्पादन के सिद्धांतों सॉफ्टवेयर विकास के लिए अनुकूलित किया गया है। शहर में, लोक प्रशासन भी इस योजना के तत्वों का उपयोग करता है।

काइज़ेन

विचार डॉ डेमिंग द्वारा 1950 में तैयार किया गया था। इस सिद्धांत का कार्यान्वयन जापान में कंपनियों के लिए बड़ा लाभ ले आया है। इस विशेषज्ञ के लिए सम्राट के पदक से सम्मानित किया गया था। कुछ समय बाद, विज्ञान और जापान की प्रौद्योगिकी के संघ उन्हें एक पुरस्कार की घोषणा की थी। विनिर्मित वस्तुओं की गुणवत्ता के लिए Deming।

लाभ filosifii काइज़ेन

इस प्रणाली के लाभ हर औद्योगिक क्षेत्र है, जहां की स्थिति उच्चतम क्षमता और प्रदर्शन सुनिश्चित करने के लिए बनाए गए थे में किया गया। Kaizen एक जापानी दर्शन माना जाता है। यह निरंतर परिवर्तन को बढ़ावा देना है। सोचा काइज़ेन के स्कूल का कहना है कि केवल पथ के रूप में निरंतर रूपांतरण कार्य प्रगति के लिए। मुख्य फोकस प्रणाली अनावश्यक और कड़ी मेहनत को नष्ट करने से उत्पादकता बढ़ाने के लिए बनाता है। दो शब्द "काई" के संयोजन के द्वारा बनाई गई परिभाषा - "परिवर्तन" ( "कन्वर्ट"), और "जेन" - "बेहतर करने की दिशा में।" प्रणाली के लाभ काफी स्पष्ट रूप जापानी अर्थव्यवस्था की सफलता को दर्शाता है। यह दुनिया में न केवल जापानी खुद से, लेकिन यह भी विशेषज्ञों मान्यता प्राप्त है।

उद्देश्य Kaizen अवधारणा

वहाँ पाँच मुख्य क्षेत्रों कि उत्पादन के विकास के अधीन हैं। इनमें शामिल हैं:

1. अपशिष्ट में कमी।
2. तत्काल समस्या निवारण।
3. इष्टतम उपयोग।
4. टीम वर्क।
5. उच्चतम गुणवत्ता।

ऐसा नहीं है कि सिद्धांतों का सबसे सामान्य ज्ञान के आधार पर कहा जा सकता है। प्रणाली के मुख्य घटक उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार, प्रत्येक कर्मचारी को लाने की प्रक्रिया है, और बदलने के लिए प्रतिक्रिया की इच्छा कर रहे हैं। इन सभी गतिविधियों के जटिल गणितीय गणना और वैज्ञानिक अनुसंधान दृष्टिकोण की आवश्यकता नहीं है।

अपशिष्ट को कम करना

सिद्धांतों काइज़ेन दर्शन प्रत्येक चरण (आपरेशन प्रक्रिया) पर नुकसान में काफी कमी करने के उद्देश्य से। योजना का मुख्य लाभ में से एक तथ्य यह है कि यह हर कर्मचारी भी शामिल माना जाता है। यह, बारी में, विकास और प्रस्तावों के बाद के कार्यान्वयन शामिल है हर में सुधार करने के लिए सरकार के स्तर पर। इस काम के संसाधन घाटा कम करने के लिए मदद करता है।

तत्काल समस्या निवारण

काइज़ेन की अवधारणा के अनुसार हर कर्मचारी समस्याओं प्रतिक्रिया करने के लिए है। यह व्यवहार जल्दी से मुद्दों का समाधान करने के लिए मदद करता है। तत्काल समस्या निवारण समय चक्र में वृद्धि हुई नहीं किया जाता। समस्याओं का तत्काल समाधान आप प्रभावी दिशा में गतिविधियों को निर्देशित करने के लिए अनुमति देता है।

इष्टतम उपयोग

साथ तेजी से समस्या को सुलझाने के संसाधनों जारी कर रहे हैं। वे में सुधार और अन्य लक्ष्यों को प्राप्त करने के लिए इस्तेमाल किया जा सकता है। साथ में, इन उपायों कुशल उत्पादन की प्रक्रिया चल रही स्थापित करने के लिए अनुमति देते हैं।

टीम वर्क

सभी कर्मचारियों की समस्याओं के लिए आकर्षण आप जल्दी पता लगाने के लिए अनुमति देता है। पर काबू पाने कठिनाइयों में सफलता भावना को मजबूत और बढ़ जाती है आत्मसम्मान कर्मचारियों की। टीम वर्क समाप्त , संघर्ष माता पिता और अधीनस्थ कर्मचारियों के बीच एक विश्वास संबंध के गठन को बढ़ावा देता है।

अच्छी गुणवत्ता

रैपिड और प्रभावी समस्या को हल करने, टीम के समन्वित काम को बढ़ावा देता है संसाधनों की एक बड़ी राशि का निर्माण। यह, बारी में, उत्पादों की गुणवत्ता में सुधार होगा। यह सब कंपनी बिजली के एक नए स्तर तक पहुँचने के लिए अनुमति देगा।